发起调味品行业碳路者联盟

我们自主开发“溶碱抑菌+ 过滤除浊”工艺，使回收的操作水达到去除并抑制微生物、降低浊度的再生处理效果，再生后的操作水达到回用工艺要求，替代自来水或冷却水使用，实现年化节水量3万立方米。

产品碳足迹

我们对旗下酱油、蚝油、黄豆酱、料酒、醋五大核心品类的六款典型产品进行碳足迹测算，测算范围覆盖产品原材料、生产制造、分销零售、使用以及最终处置阶段的全生命周期碳排放，并取得碳足迹认证。

其中1kg上等蚝油挤挤瓶产品荣幸获得广东生态环境厅先行先试的全国首批粤港互认产品碳标签

我们将逐步扩大“产品碳足迹”覆盖范围，计划通过“产品碳足迹”管理，持续推进供应链上下游碳排放强度下降。

冷水机组节能膜改造项目

我们通过冷水机组石墨烯节能膜改造，实现主机能效提高6.2%，单台1000RT机组年节约用电量达9.5万度，年创造效益7万元，目前正在全厂推广应用。

热泵技术推广应用项目

我们通过创新热泵系统实现空压机余热、冷却水余热高效回收，已落地热泵应用实现年节省蒸汽用量9259吨，减少自来水用量5.1万吨，年化效益146万元。

离心机操作水回用项目

我们自主开发“溶碱抑菌+ 过滤除浊”工艺，使回收的操作水达到去除并抑制微生物、降低浊度的再生处理效果，再生后的操作水达到回用工艺要求，替代自来水或冷却水使用，实现年化节水量3万立方米。

“保护母亲河、福泽千万家”
水源地保护活动

我们联合绿美高明志愿服务队在高明水厂饮用水源保护区开展了“保护母亲河、福泽千万家”净滩行动，清理保护区岸线的垃圾，旨在提升员工和社区居民对水资源和水生态的保护意识。

海天酱油产业链循环经济实践
（高明园区为主）

供应链：

“厂中厂”模式：我们创新采用“厂中厂”模式缩短部分包材的运输距离。

“箱箱共用”项目：我们联合供应商，通过大规格包装替代及回收机制减少年纸箱使用超18万个。

产品制造：

“物尽其用、综合利用”的理念：通过工艺升级优化，建立AI 算法大数据模型，实现制曲发酵工序最优参数组合，实现制曲发酵蛋白的最大化利用，减低蛋白质漏损， 通过工艺优化，减少酱渣产出。

包装材料： 产品包装体系落实“5R 原则”

包材轻量化： 2022 年至今，累计减少原生塑料超过5,400 吨、玻璃超过4.9 万吨，纸张超过1,800 吨。

挤挤装： 们还创新推出“挤挤装”蚝油、黄豆酱产品，在改善用户体验的同时还减少了瓶内产品残留。

“海天模式”绿色物流

我们为响应国家“双碳”政策号召，我们通过与供应商创新合作，消除中间的包装运输环节减少碳排放。

我们通过与供应商实施“厂中厂”模式，让PET瓶生产线直接布局在我们的包装车间内，减少中间运输环节，有效减少包装耗材的用量与运输车成本。在保障产品质量的同时，我们每年可减少物料运送车次超5万次，减少包装耗材用量800吨，实现环保与经济效益的双赢。

我们与供应商建立“贴厂”模式，减少运输距离，通过原材料运输方案的优化、运载工具选择的优化，利用集约型运输方式和提升单柜装载量降低运输能耗。通过与纸箱厂“贴厂专供”，缩短物流运输距离168,000公里。

这些改变是绿色路径的部分阶段成果。我们仍在不断推进更多场景落地，希望你能成为这条绿色发展路上的见证者与参与者。

脱硫废热回收利用项目

我们创新通过高效换热器利用锅炉脱硫系统废热，替代蒸汽加热废水，打破传统蒸汽依赖，实现年省蒸汽用量4113吨，年化效益76.8万元。

制冷站蓄冷技术改造项目

我们通过创新热泵系统实现空压机余热、冷却水余热高效回收，已落地热泵应用实现年节省蒸汽用量9259吨，减少自来水用量5.1万吨，年化效益146万元。